Histerese de Instrumento
Calcula a histerese de um instrumento, H = (diferença máxima entre subida e descida/span)·100%, a maior diferença entre as leituras obtidas para o mesmo valor de entrada quando ele é alcançado de forma crescente e depois decrescente. Revela 'memória' ou folga mecânica no sensor: idealmente zero, mas presente em molas, engrenagens e materiais magnéticos. Expressa em % do span. Informe a diferença de histerese e o span.
Resultado
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Histerese de instrumento
Faça um instrumento subir até um valor e depois descer até o mesmo ponto: idealmente, a leitura deveria ser idêntica nos dois sentidos. A histerese é a diferença que aparece — uma 'memória' do caminho percorrido: H = (diferença máxima/span)·100%. Suas causas são físicas e mecânicas: folga em engrenagens, atrito, deformação elástica de molas e diafragmas, e, em sensores magnéticos, o próprio laço de histerese do material. Um manômetro com histerese marca pressões ligeiramente diferentes ao subir e ao descer. Junto com a linearidade e a repetibilidade, é uma das parcelas da exatidão — e, por vir de folgas mecânicas, costuma piorar com o desgaste do instrumento. Informe a diferença de histerese e o span.
Ferramentas Relacionadas
Erro de Linearidade
Calcula o erro de linearidade (não-linearidade) de um instrumento, EL = (desvio máximo/span)·100%, o maior afastamento da curva real em relação à reta ideal, expresso em porcentagem do span. Mede o quanto a resposta do instrumento se desvia de uma linha reta — quanto menor, mais 'linear' e previsível a leitura. É um dos componentes da exatidão especificada. Informe o desvio máximo e o span do instrumento.
Exatidão em % do Fundo de Escala
Converte uma especificação de exatidão dada em porcentagem do fundo de escala (% FS) no erro absoluto em unidades de engenharia, Erro = (exatidão% · span)/100. Como o erro %FS é constante em toda a faixa, ele representa um erro relativo maior nas leituras baixas — por isso é importante traduzi-lo para unidades reais. Informe a exatidão em porcentagem e o span do instrumento.
Passo de Base da Engrenagem
Calcula o passo de base de uma engrenagem evolvente, p_b = π·m·cos(φ), a partir do módulo m (mm) e do ângulo de pressão φ (graus). O passo de base é a distância entre dois flancos homólogos de dentes consecutivos, medida ao longo do círculo de base (ou, equivalentemente, ao longo da linha de ação) — diferente do passo circular (π·m), que é medido no círculo primitivo. O passo de base é uma propriedade FUNDAMENTAL do engrenamento evolvente por uma razão elegante: para que dois engrenamentos transmitam movimento corretamente, eles precisam ter o MESMO passo de base — é a condição de conjugação dos perfis evolventes. Além disso, o passo de base aparece diretamente no cálculo da RAZÃO DE CONTATO (a média de dentes em contato simultâneo, obtida dividindo o comprimento da linha de ação pelo passo de base): uma razão de contato maior que 1 (e idealmente acima de 1,4) garante que sempre haja pelo menos um par de dentes engrenado, transmitindo movimento de forma contínua e suave, sem impactos. O passo de base também é a base da verificação de engrenagens 'sobre dois pinos' ou pela medição W de dentes (span measurement), métodos clássicos de controle dimensional. É um parâmetro essencial na geometria e na metrologia de engrenagens. Informe o módulo e o ângulo de pressão.
Energia Dissipada por Ciclo
Calcula a energia dissipada por ciclo em um amortecedor viscoso, ΔE = π·c·ω·X², a partir do coeficiente de amortecimento viscoso c, da frequência de excitação ω (rad/s) e da amplitude de vibração X. O resultado, em joules, é a energia mecânica convertida em calor a cada ciclo de oscilação pelo amortecedor — proporcional à frequência e ao quadrado da amplitude. Quantificá-la é essencial para dimensionar amortecedores e dissipadores (em suspensões, edifícios sob sismo, isoladores) e para estimar o aquecimento gerado pela vibração. Quanto maior a dissipação, mais rápido a vibração livre decai. Informe o coeficiente de amortecimento, a frequência e a amplitude.
Folga de Corte (Punção-Matriz)
Calcula a folga de corte por lado entre o punção e a matriz no corte de chapas, c = (a ÷ 100)·t, a partir da folga percentual recomendada a (% da espessura) e da espessura da chapa t (mm). A folga de corte (clearance) é o pequeno espaço entre o punção e a matriz, e é um dos parâmetros MAIS importantes na qualidade do corte de chapas. Quando o punção desce, ele cisalha o material, mas o corte não é uma fatia limpa: o material primeiro deforma (rebarba de embutimento, ou roll-over), depois cisalha gerando uma zona lisa (burnish), e finalmente FRATURA, gerando uma zona rugosa e uma rebarba (burr). A folga correta faz com que as trincas que partem do punção e da matriz se ENCONTREM, gerando um corte limpo com mínima rebarba. A folga ideal depende do material e da espessura: tipicamente 5 a 10% da espessura por lado para aços (menos para materiais moles, mais para duros). Folga PEQUENA demais gera corte secundário (rebarba dupla) e desgaste do ferramental e exige mais força; folga GRANDE demais gera muita rebarba, distorção e baixa qualidade de borda. Acertar a folga é essencial para a vida da ferramenta, a força necessária e a qualidade da peça cortada. Informe a folga percentual recomendada e a espessura da chapa.
Folga Radial de Mancal
Calcula a folga radial de um mancal de deslizamento, c = (D_furo − D_eixo) ÷ 2, subtraindo o diâmetro do eixo do diâmetro do furo do mancal e dividindo por dois. O resultado é o espaço radial entre o eixo e o mancal, onde se forma o filme de óleo lubrificante. A folga é um parâmetro crítico de projeto: folga pequena demais dificulta a formação do filme e a dissipação de calor (risco de agarramento); folga grande demais reduz a capacidade de carga e aumenta vibração e ruído. Uma regra prática usa folga radial de cerca de 1 milésimo do diâmetro. Informe os diâmetros do furo e do eixo.
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